Nieuws

Wilt u uw verpakkingslijn optimaliseren of de prestaties van gelamineerde structuren verbeteren? Deze praktische gids behandelt de essentiële principes, materiaalkeuze, verwerkingsstappen en probleemoplossingstechnieken voor extrusiecoating (ook wel lamineren genoemd) – een technologie die veel wordt gebruikt in de verpakkings-, medische, automotive en industriële sector.

Wat is lamineren (extrusiecoaten) en hoe werkt het?

Lamineren, of extrusiecoaten, is een proces waarbij gesmolten kunststof (meestal polyethyleen, PE) gelijkmatig wordt aangebracht op substraten zoals papier, textiel, non-wovens of aluminiumfolie. Met behulp van een extrusieapparaat wordt de kunststof gesmolten, gecoat en afgekoeld tot een composietstructuur.

Het basisprincipe is om de vloeibaarheid van gesmolten kunststof bij hoge temperaturen te gebruiken om een sterke verbinding met het substraat te bereiken. Hierdoor worden barrière-eigenschappen, warmte-afdichtbaarheid en duurzaamheid aan het basismateriaal toegevoegd.

Belangrijkste stappen in het laminatieproces

1. Voorbereiding van de grondstoffen: Selecteer geschikte kunststofkorrels (bijv. PE, PP, PLA) en substraten (bijv. nieuw papier, non-woven textiel).

2. Smelten en extruderen van kunststof: kunststofkorrels worden in een extruder gevoerd, waar ze bij hoge temperaturen worden gesmolten tot een viskeuze vloeistof. Het gesmolten kunststof wordt vervolgens door een T-matrijs geëxtrudeerd om een uniforme filmachtige smelt te vormen.

3. Coaten en compounderen: De gesmolten kunststoffolie wordt nauwkeurig op het oppervlak van het vooraf afgewikkelde substraat aangebracht onder spanningsregeling. Op het coatingpunt worden de gesmolten kunststof en het substraat stevig met elkaar verbonden door middel van drukrollen.

4. Afkoelen en uitharden: Het samengestelde materiaal stroomt snel door koelrollen, waardoor de gesmolten kunststoflaag snel afkoelt en stolt, waardoor een sterke kunststoffilm ontstaat.

5. Wikkelen: Het afgekoelde en uitgeharde gelamineerde composietmateriaal wordt op rollen gewikkeld voor verdere verwerking en gebruik.

6. Optionele stappen: In sommige gevallen kan het substraat een coronabehandeling ondergaan voordat het wordt gecoat, om de hechting van de gelamineerde laag te verbeteren of de oppervlakte-eigenschappen te verbeteren.

Gids voor de selectie van substraten en kunststoffen voor extrusiecoating of laminering

De materialen die bij het lamineren worden gebruikt, zijn voornamelijk substraten en lamineermaterialen (kunststoffen).

1. Substraten

2. Lamineermaterialen (kunststoffen)

• Polyethyleen (PE)

LDPE: Uitstekende flexibiliteit, laag smeltpunt, ideaal voor het lamineren van papier.

LLDPE: Superieure treksterkte en perforatieweerstand, vaak gemengd met LDPE.

HDPE: Biedt een hogere stijfheid en barrière-eigenschappen, maar is moeilijker te verwerken.

• Polypropyleen (PP)

Betere thermische weerstand en stijfheid dan PE. Ideaal voor sterilisatietoepassingen bij hoge temperaturen.

• Biologisch afbreekbare kunststoffen

PLA: Transparant, biologisch afbreekbaar, maar beperkt hittebestendig.

PBS/PBAT: Flexibel en verwerkbaar; geschikt voor duurzame verpakkingsoplossingen.

• Speciale polymeren

EVOH: Uitstekende zuurstofbarrière, vaak gebruikt als middelste laag in voedselverpakkingen.

Ionomeren: Hoge helderheid, oliebestendig, uitstekende afdichtbaarheid.

Veelvoorkomende problemen en oplossingen bij extrusiecoating en laminering:Een praktische handleiding voor probleemoplossing

1. Problemen met hechting/blokkering

Oorzaken: Onvoldoende koeling, te hoge wikkelspanning, onvoldoende of ongelijkmatige verdeling van antiblokkeermiddel, hoge omgevingstemperatuur en vochtigheid.

Oplossingen: Verlaag de temperatuur van de koelrol, verleng de koeltijd; verlaag de wikkelspanning op passende wijze; verhoog of optimaliseer de hoeveelheid en de verspreiding van antiblokkeermiddelen (bijv. erucamide, oleamide, silica, SILIKE SILIMER-serie super slip en antiblokkeermasterbatch); verbeter de omgevingstemperatuur en de luchtvochtigheid in de productieomgeving.

Maak kennis met de SILIKE SILIMER-serie: hoogwaardige slip- en anti-blokkeermasterbatch voor diverse kunststoffolies en gemodificeerde polymeren.

Belangrijkste voordelen Slip- en antiblokkeermiddelen voor polyethyleenfolies

•Verbeterde slip- en filmopeningsprestaties

• Langetermijnstabiliteit onder hoge temperatuuromstandigheden

• Geen neerslag of poedervorming (geen bloei-effect)

• Geen nadelige invloed op het bedrukken, hitteverzegelen of lamineren

• Verbetert de smeltstroom en verspreiding van pigmenten, vulstoffen en functionele additieven binnen het harssysteem.

Klantfeedback – Oplossingen voor extrusiecoating of laminering:
Fabrikanten van kunststoffolie die laminerings- en extrusiecoatingprocessen gebruiken, melden dat SILIMER-slip- en antiblokkeermiddelen effectief problemen met het vastplakken van matrijzen oplossen en de verwerkingsefficiëntie van PE-gebaseerde coatings aanzienlijk verbeteren.

2. Onvoldoende pelsterkte (delaminering):

Oorzaken: Lage oppervlakte-energie van het substraat, onvoldoende coronabehandeling, te lage extrusietemperatuur, onvoldoende coatingdruk en mismatch tussen kunststof en substraat.

Oplossingen: Verbeter het effect van de coronabehandeling op het substraat; verhoog de extrusietemperatuur op de juiste manier om de bevochtigbaarheid van het gesmolten materiaal op het substraat te verbeteren; verhoog de coatingdruk; selecteer lamineermaterialen die beter compatibel zijn met het substraat of voeg koppelmiddelen toe.

3. Oppervlaktedefecten (bijv. vlekken, visogen, sinaasappelschiltextuur):

Oorzaken: Onzuiverheden, niet gesmolten materiaal, vocht in de kunststofgrondstoffen; slechte reiniging van de matrijs; onstabiele extrusietemperatuur of -druk; ongelijkmatige koeling.

Oplossingen: Gebruik hoogwaardige, droge kunststofgrondstoffen; reinig regelmatig de matrijs en de extruder; optimaliseer de extrusie- en koelparameters.

4. Ongelijke dikte:

Oorzaken: Ongelijke matrijstemperatuur, onjuiste afstelling van de matrijslipspleet, versleten extruderschroef, ongelijkmatige dikte van het substraat.

Oplossingen: Controleer de temperatuur van de matrijs nauwkeurig; pas de lipafstand van de matrijs aan; onderhoud de extruder regelmatig; zorg voor een goede kwaliteit van het substraat.

5. Slechte hitte-sealbaarheid:

Oorzaken: Onvoldoende dikte van de lamineerlaag, onjuiste warmte-sealtemperatuur, onjuiste keuze van lamineermateriaal.

Oplossingen: Verhoog de dikte van het laminaat op de juiste manier; optimaliseer de warmtelastemperatuur, -druk en -tijd; selecteer lamineermaterialen met betere warmtelaseigenschappen (bijv. LDPE, LLDPE).

Heeft u hulp nodig bij het optimaliseren van uw lamineringslijn of bij het kiezen van de juisteAdditief voor kunststoffolies en flexibele verpakkingen?
Neem contact op met ons technische team of ontdek de op siliconen gebaseerde additiefoplossingen van SILIKE, speciaal ontwikkeld voor verpakkingsconverters.

Onze SILIMER-serie biedt duurzame slip- en antiblokkeerprestaties, verbetert de productkwaliteit, minimaliseert oppervlaktedefecten en verhoogt de lamineringsefficiëntie.

U heeft geen last meer van problemen zoals neerslag van wit poeder, migratie en inconsistente filmeigenschappen.

Als betrouwbare fabrikant van additieven voor kunststoffolies biedt SILIKE een uitgebreid assortiment neerslagvrije glij- en antiblokkeeroplossingen die de verwerking en prestaties van polyolefinefolies verbeteren. Ons productportfolio omvat antiblokkeeradditieven, slip- en antiblokkeermasterbatches, glijmiddelen op siliconenbasis, temperatuurbestendige en stabiele, langdurige glijadditieven, multifunctionele proceshulpmiddelen en additieven voor polyolefinefolies. Deze oplossingen zijn ideaal voor flexibele verpakkingstoepassingen en helpen fabrikanten een verbeterde oppervlaktekwaliteit, minder folieblokkering en een hogere productie-efficiëntie te bereiken.

Neem contact met ons op viaamy.wang@silike.cn om het optimale additief voor uw productiebehoeften op het gebied van kunststoffolies en flexibele verpakkingen te ontdekken.