Nieuws

Wilt u uw verpakkingslijn optimaliseren of de prestaties van gelamineerde structuren verbeteren? Deze praktische handleiding behandelt essentiële principes, materiaalkeuze, verwerkingsstappen en probleemoplossingstechnieken bij extrusiecoating (ook wel lamineren genoemd) – een technologie die veelvuldig wordt gebruikt in de verpakkings-, medische, automobiel- en industriële sector.

Wat is lamineren (extrusiecoating) en hoe werkt het?

Lamineren, of extrusiecoating, is een proces waarbij gesmolten plastic (meestal polyethyleen, PE) gelijkmatig wordt aangebracht op substraten zoals papier, textiel, non-woven materialen of aluminiumfolie. Met behulp van een extrusieapparaat wordt het plastic gesmolten, gecoat en afgekoeld om een ​​composietstructuur te vormen.

Het kernprincipe is om de vloeibaarheid van gesmolten plastic bij hoge temperaturen te gebruiken om een ​​sterke hechting met het substraat te verkrijgen, waardoor het basismateriaal extra barrière-eigenschappen, hittebestendigheid en duurzaamheid krijgt.

Belangrijkste stappen in het lamineerproces

1. Voorbereiding van de grondstoffen: Selecteer geschikte plastic korrels (bijv. PE, PP, PLA) en substraten (bijv. nieuw papier, non-woven stof).

2. Smelten en extruderen van plastic: Plastic korrels worden in een extruder gevoerd, waar ze bij hoge temperaturen tot een stroperige vloeistof worden gesmolten. Het gesmolten plastic wordt vervolgens door een T-matrijs geëxtrudeerd om een ​​uniforme, filmachtige smelt te vormen.

3. Coating en compounding: De gesmolten plasticfilm wordt onder gecontroleerde spanning nauwkeurig op het oppervlak van het voorgewikkelde substraat aangebracht. Op het coatingpunt worden het gesmolten plastic en het substraat door middel van drukrollen stevig aan elkaar gehecht.

4. Afkoeling en uitharding: Het samengestelde materiaal passeert snel koelrollen, waardoor de gesmolten plasticlaag snel afkoelt en stolt, en een sterke plastic film vormt.

5. Opwikkelen: Het afgekoelde en uitgeharde gelamineerde composietmateriaal wordt op rollen gewikkeld voor verdere verwerking en gebruik.

6. Optionele stappen: In sommige gevallen kan het substraat, om de hechting van de gelamineerde laag te verbeteren of de oppervlakte-eigenschappen te optimaliseren, een coronabehandeling ondergaan vóór het coaten.

Richtlijnen voor de selectie van substraat en kunststof voor extrusiecoating of laminering

De materialen die bij het lamineerproces betrokken zijn, bestaan ​​hoofdzakelijk uit substraten en lamineermaterialen (kunststoffen).

1. Substraten

2. Lamineringsmaterialen (kunststoffen)

• Polyethyleen (PE)

LDPE: Uitstekende flexibiliteit, laag smeltpunt, ideaal voor papierlaminering.

LLDPE: Superieure treksterkte en perforatieweerstand, vaak gemengd met LDPE.

HDPE: Biedt een hogere stijfheid en betere barrièrewerking, maar is moeilijker te verwerken.

• Polypropyleen (PP)

Betere thermische weerstand en stijfheid dan PE. Ideaal voor sterilisatietoepassingen bij hoge temperaturen.

• Biologisch afbreekbare kunststoffen

PLA: Transparant, biologisch afbreekbaar, maar beperkt in hittebestendigheid.

PBS/PBAT: Flexibel en verwerkbaar; geschikt voor duurzame verpakkingsoplossingen.

• Speciale polymeren

EVOH: Uitstekende zuurstofbarrière, vaak gebruikt als tussenlaag in voedselverpakkingen.

Ionomeren: hoge helderheid, oliebestendigheid, uitstekende afdichtingseigenschappen.

Veelvoorkomende problemen en oplossingen bij extrusiecoating en laminering:Een praktische handleiding voor het oplossen van problemen

1. Hechtings- / blokkeringsproblemen

Oorzaken: Onvoldoende koeling, te hoge wikkelspanning, onvoldoende of ongelijkmatige verspreiding van het antiblokkeermiddel, hoge omgevingstemperatuur en luchtvochtigheid.

Oplossingen: Verlaag de temperatuur van de koelrollen, verleng de koeltijd; verlaag de wikkelspanning op passende wijze; verhoog of optimaliseer de hoeveelheid en verspreiding van antiblokkeermiddelen (bijv. erucamide, oleamide, silica, SILlKE SILIMER serie super slip en antiblokkeermasterbatch); verbeter de omgevingstemperatuur en -vochtigheid in de productieomgeving.

Introductie van de SILIKE SILIMER-serie: hoogwaardige slip- en antiblokkeermasterbatch voor diverse kunststoffolies en gemodificeerde polymeren.

Belangrijkste voordelen: Glij- en antiblokkeermiddelen voor polyethyleenfolies

•Verbeterde prestaties bij het openen van slips en folies

• Langdurige stabiliteit onder hoge temperaturen

• Geen neerslag of poedervorming (geen "bloei"-effect)

• Geen nadelige invloed op printen, hitteverzegeling of lamineren

• Verbetert de smeltvloei en de verspreiding van pigmenten, vulstoffen en functionele additieven binnen het harssysteem.

Klantfeedback – Oplossingen voor extrusiecoating of laminering:
Fabrikanten van kunststoffolie die lamineer- en extrusiecoatingprocessen gebruiken, melden dat de slip- en antiblokkeermiddelen van SILIMER effectief problemen met het vastkleven van de matrijsrand oplossen en de verwerkingsefficiëntie bij PE-gebaseerde coatings aanzienlijk verbeteren.

2. Onvoldoende afpelsterkte (delaminatie):

Oorzaken: Lage oppervlakte-energie van het substraat, onvoldoende coronabehandeling, te lage extrusietemperatuur, onvoldoende coatingdruk en een mismatch tussen kunststof en substraat.

Oplossingen: Verbeter het effect van de coronabehandeling op het substraat; verhoog de extrusietemperatuur op passende wijze om de bevochtigbaarheid van het smeltmateriaal met het substraat te verbeteren; verhoog de coatingdruk; kies lamineermaterialen met een betere compatibiliteit met het substraat, of voeg koppelingsmiddelen toe.

3. Oppervlaktedefecten (bijv. vlekjes, visogen, sinaasappelschilstructuur):

Oorzaken: Onzuiverheden, ongesmolten materiaal, vocht in de kunststofgrondstoffen; slechte reinheid van de matrijs; instabiele extrusietemperatuur of -druk; ongelijkmatige koeling.

Oplossingen: Gebruik hoogwaardige, droge kunststofgrondstoffen; reinig de matrijs en extruder regelmatig; optimaliseer de extrusie- en koelparameters.

4. Ongelijkmatige dikte:

Oorzaken: Ongelijkmatige matrijstemperatuur, onjuiste afstelling van de matrijsopening, versleten extruderschroef, ongelijke substraatdikte.

Oplossingen: De matrijstemperatuur nauwkeurig regelen; de matrijsopening aanpassen; de extruder regelmatig onderhouden; de substraatkwaliteit waarborgen.

5. Slechte hitteverzegelbaarheid:

Oorzaken: Onvoldoende dikte van de lamineerlaag, onjuiste temperatuur voor het sealen, onjuiste keuze van het lamineermateriaal.

Oplossingen: Verhoog de dikte van de lamineerlaag op passende wijze; optimaliseer de temperatuur, druk en tijd van het hitteverzegelingsproces; kies lamineermaterialen met betere hitteverzegelingseigenschappen (bijv. LDPE, LLDPE).

Heeft u hulp nodig bij het optimaliseren van uw lamineerlijn of bij het kiezen van de juiste lamineermachine?Additief voor plastic folies en flexibele verpakkingen?
Neem contact op met ons technische team of ontdek de op siliconen gebaseerde additiefoplossingen van SILIKE, speciaal ontwikkeld voor verpakkingsfabrikanten.

Onze SILIMER-serie biedt duurzame slip- en antiblokkeerprestaties, verbetert de productkwaliteit, minimaliseert oppervlaktedefecten en verhoogt de lamineerefficiëntie.

Zeg vaarwel tegen problemen zoals witte poederneerslag, migratie en inconsistente filmeigenschappen.

Als vertrouwde fabrikant van additieven voor kunststoffolie biedt SILIKE een uitgebreid assortiment niet-neerslagvormende glij- en antiblokkeeroplossingen die zijn ontworpen om de verwerking en prestaties van polyolefinefolies te verbeteren. Ons productportfolio omvat antiblokkeeradditieven, glij- en antiblokkeermasterbatches, glijmiddelen op siliconenbasis, hittebestendige en duurzame glijadditieven, multifunctionele proceshulpmiddelen en additieven voor polyolefinefolie. Deze oplossingen zijn ideaal voor flexibele verpakkingstoepassingen en helpen fabrikanten een betere oppervlaktekwaliteit, minder verstopping van de folie en een hogere productie-efficiëntie te bereiken.

Neem contact met ons op viaamy.wang@silike.cn Om het optimale additief te vinden voor uw behoeften op het gebied van plastic folie- en flexibele verpakkingsproductie.