Nieuws

Pigmentdispersie is een cruciale, maar vaak onderschatte uitdaging bij de productie van masterbatches. Slechte dispersie kan leiden tot problemen zoals een ongelijkmatige kleurverdeling, verstopte filters, vezelbreuk in gesponnen vezels en zwakke lasnaden. Deze problemen beïnvloeden niet alleen de productkwaliteit, maar verhogen ook de productiekosten door een hoger pigmentverbruik en machineuitval. Hieronder vindt u een beknopte handleiding om deze uitdagingen effectief aan te pakken, gebaseerd op industriële praktijken:

1. Optimaliseer de pigmentselectie
Kies compatibele pigmenten: Selecteer pigmenten die compatibel zijn met de polymeerbasis (bijv. PE, PP, PET) om een ​​goede bevochtiging en dispersie te garanderen.

Deeltjesgrootte en oppervlaktebehandeling: Gebruik pigmenten met kleinere deeltjesgroottes voor een betere dispersie. Oppervlaktebehandelde pigmenten (bijvoorbeeld met dispergeermiddelen of coatings) helpen agglomeratie te verminderen en de vloei-eigenschappen te verbeteren.

Pigmentbelading: Vermijd overschrijding van de aanbevolen pigmentbelading (meestal 20-40% voor organische pigmenten, 50-80% voor anorganische). Overbelading kan leiden tot agglomeratie en slechte dispersie.

2. Verbeter het mengen en samenstellen
High-Shear Mixing: Gebruik dubbelschroefsextruders of high-shear mixers om pigmentagglomeraten te verpulveren. Pas de schroefconfiguratie aan (bijv. kneedblokken) om de schuifspanning te optimaliseren en de dispersie te verbeteren.

Voormengen: Meng pigmenten met dispergeermiddelen of dragerharsen vóór extrusie om de initiële bevochtiging te verbeteren en klontering te verminderen.

Temperatuurbeheersing: Handhaaf optimale smelttemperaturen om pigmentdegradatie of viscositeitsproblemen te voorkomen. Houd bij hittegevoelige pigmenten (bijv. bepaalde organische pigmenten) de temperaturen onder hun degradatiedrempel.

3. Gebruik dispergeermiddelen
Additieven: Voeg dispergeermiddelen toe zoals wassen, stearaten of polymere dispergeermiddelen (bijv. polyethyleenwas, additieven op basis van EVA) om de viscositeit te verlagen en de bevochtiging van pigmenten te verbeteren.
Dosering: Gebruik doorgaans 1-5% dispergeermiddel per gewicht, afhankelijk van het pigmenttype en de dosering. Overmatig gebruik kan de mechanische eigenschappen negatief beïnvloeden en uitbloeiing (een probleem met het oppervlak) veroorzaken.
Nieuw hyperdispergeermiddel voor masterbatch: SILIKE SILIMER-serie – Hoogwaardige verwerkingshulpmiddelen en dispergeermiddelen.

SILIKE SILIMER-serieVerwerkingshulpmiddelen en dispergeermiddelenZijn wassen op basis van siliconen van de volgende generatie (ook wel siliconenhyperdispersanten genoemd) die zijn ontwikkeld voor superieure pigment- en vulstofdispersie bij de productie van masterbatches. Ze zijn ideaal voor kleurconcentraten, gevulde compounds, technische kunststoffen en veeleisende dispersieprocessen. Deze hyperdispersanten verbeteren de thermische stabiliteit, reologie en kostenefficiëntie, terwijl ze migratieproblemen elimineren die vaak voorkomen bij traditionele additieven (bijv. wassen, amiden en esters).

Ontgrendel superieure pigmentprestaties met siliconen hyperdispersanten uit de SILIKE SILIMER-serie

Maximaliseer de efficiëntie van pigmentconcentraten voor diverse materialen:

→ Voor polyolefinen: verbeter de kwaliteit van uw pigment
• Verbeterde pigmentbevochtiging: bereik gladdere, levendigere pigmenten met geoptimaliseerde interactie.

• Verbeterde verspreiding: voorkomt klontering van pigmenten en zorgt voor een uniforme kleur en consistentie.

• Viscositeitsverlaging: gestroomlijnde productie met soepelere stromen voor betere verwerking.

• Hogere output: verhoog de productiecapaciteit zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit.

• Hogere pigmentconcentratie: bereik rijkere tinten met minder materiaal, waardoor de kosten dalen.

→Voor technische kunststoffen en polymeren: verbeter kwaliteit en efficiëntie
• Verbeterde oppervlakteglans: geef uw producten een superieure, glanzende afwerking.

• Betere mallossing: zorgt voor soepelere productieprocessen en minder defecten.

• Viscositeitsverlaging: Verbeter de verwerking en verlaag het energieverbruik.

• Hogere productieoutput: stroomlijn uw productielijn voor een hogere doorvoer.

• Minder pigmentafschuiving: behoud de integriteit van pigmenten voor levendige, langdurige kleuren.

• Superieure verspreiding: maximaliseer de consistentie in kleur en materiaalprestaties.

Waarom zou u kiezen voor de siliconen-hyperdispersanten van SILIKE?

• Kosteneffectief: verbeter de efficiëntie en verminder materiaalverspilling.

• Milieuvriendelijk: bereik duurzaamheidsdoelen met geoptimaliseerde productieprocessen.

• Veelzijdige toepassing: geschikt voor een breed scala aan polymeren en industrieën.

4. Pas de verwerkingsparameters aan

Schroefsnelheid: Verhoog de schroefsnelheid (meestal 200-500 tpm) om de afschuiving en dispersie te verbeteren. Vermijd te hoge snelheden, aangezien dit kan leiden tot thermische degradatie.

Verblijftijd: Optimaliseer de verblijftijd in de extruder (meestal 30-60 seconden) om een ​​grondige menging te garanderen zonder oververhitting.

Filtratie: Gebruik zeefpakketten (bijv. 100-200 mesh) om niet-verspreide deeltjes te verwijderen en een uniforme kwaliteit van de masterbatch te garanderen.

5. Pak problemen met apparatuur en onderhoud aan

Schone apparatuur: Reinig extruders, schroeven en matrijzen regelmatig om verontreiniging of ophoping van afgebroken materiaal, wat de dispersie beïnvloedt, te voorkomen.

Slijtagecontrole: Inspecteer schroeven en cilinders op slijtage. Versleten apparatuur vermindert de schuifefficiëntie en leidt tot slechte spreiding.

Nauwkeurigheid bij het toevoeren: Gebruik gravimetrische doseerapparaten voor nauwkeurige dosering van pigment en hars, zodat een consistente pigmentdispersie wordt gegarandeerd.