Pigmentdispersie is een cruciale, maar vaak onderschatte uitdaging bij de productie van masterbatches. Een slechte dispersie kan leiden tot problemen zoals een ongelijkmatige kleurverdeling, verstopte filters, vezelbreuken in gesponnen vezels en zwakke lasnaden. Deze problemen beïnvloeden niet alleen de productkwaliteit, maar verhogen ook de productiekosten door een hoger pigmentverbruik en stilstand van de machines. Hieronder vindt u een beknopte handleiding om deze uitdagingen effectief aan te pakken, gebaseerd op gangbare praktijken in de industrie:
1. Optimaliseer de pigmentselectie
Kies compatibele pigmenten: Selecteer pigmenten die compatibel zijn met de polymeerbasis (bijv. PE, PP, PET) om een goede bevochtiging en dispersie te garanderen.
Deeltjesgrootte en oppervlaktebehandeling: Gebruik pigmenten met kleinere deeltjesgrootte voor een betere dispersie. Oppervlaktebehandelde pigmenten (bijvoorbeeld met dispergeermiddelen of coatings) helpen agglomeratie te verminderen en de vloei-eigenschappen te verbeteren.
Pigmentdosering: Vermijd het overschrijden van de aanbevolen pigmentdosering (doorgaans 20-40% voor organische pigmenten, 50-80% voor anorganische pigmenten). Overdosering kan leiden tot agglomeratie en een slechte dispersie.
2. Verbeter het mengen en samenstellen
Mengen met hoge afschuifkracht: Gebruik dubbelschroefextruders of mengers met hoge afschuifkracht om pigmentagglomeraten af te breken. Pas de schroefconfiguratie aan (bijv. kneedblokken) om de afschuifkracht te optimaliseren en de dispersie te verbeteren.
Voormengen: Meng pigmenten met dispergeermiddelen of draagharsen vóór extrusie om de initiële bevochtiging te verbeteren en klontervorming te verminderen.
Temperatuurregeling: Handhaaf optimale smelttemperaturen om pigmentdegradatie of viscositeitsproblemen te voorkomen. Houd bij warmtegevoelige pigmenten (bijv. bepaalde organische pigmenten) de temperatuur onder hun degradatiedrempel.
3. Gebruik dispergeermiddelen
Toevoegingen: Voeg dispergeermiddelen toe zoals wassen, stearaten of polymere dispergeermiddelen (bijv. polyethyleenwas, EVA-gebaseerde additieven) om de viscositeit te verlagen en de bevochtiging van het pigment te verbeteren.
Dosering: Gebruik doorgaans 1-5% dispergeermiddel naar gewicht, afhankelijk van het pigmenttype en de concentratie. Overmatig gebruik kan de mechanische eigenschappen negatief beïnvloeden en kan leiden tot een onzuivere uitstraling (blooming).
Nieuw hyperdispersiemiddel voor masterbatches: SILIKE SILIMER-serie – Hoogwaardige verwerkingshulpmiddelen en dispergeermiddelen.
SILIKE SILIMER-serieVerwerkingshulpmiddelen en dispergeermiddelenDit zijn siliconengebaseerde wassen van de volgende generatie (ook wel siliconenhyperdispersiemiddelen genoemd) die zijn ontwikkeld om een superieure dispersie van pigmenten en vulstoffen te leveren bij de productie van masterbatches. Ze zijn ideaal voor kleurconcentraten, gevulde compounds, technische kunststoffen en veeleisende dispersieprocessen. Deze hyperdispersiemiddelen verbeteren de thermische stabiliteit, reologie en kostenefficiëntie, terwijl ze migratieproblemen elimineren die vaak voorkomen bij traditionele additieven (bijv. wassen, amiden, esters).
Ontgrendel superieure pigmentprestaties met de SILIKE SILIMER-serie siliconenhyperdispersanten.
Maximaliseer de efficiëntie van pigmentconcentraten voor diverse materialen:
→ Voor polyolefinen: verhoog de kwaliteit van uw pigmenten
• Verbeterde pigmentbevochtiging: Bereik gladdere, levendigere pigmenten met geoptimaliseerde interactie.
• Verbeterde dispersie: Voorkomt klontering van pigment, wat zorgt voor een uniforme kleur en consistentie.
• Viscositeitsverlaging: Stroomlijn de productie met soepelere stromen voor een betere verwerking.
• Hogere output: Verhoog de productiecapaciteit zonder concessies te doen aan de kwaliteit.
• Verhoogde pigmentconcentratie: Bereik rijkere kleuren met minder materiaal, waardoor de kosten dalen.
→Voor technische kunststoffen en polymeren: verhoog de kwaliteit en efficiëntie.
• Verbeterde oppervlakteglans: bereik een superieure, glanzende afwerking op uw producten.
• Betere lossing uit de mal: zorgt voor soepelere productieprocessen en minder defecten.
• Viscositeitsverlaging: Verbeterde verwerking en lager energieverbruik.
• Hogere productiecapaciteit: Stroomlijn uw productielijn voor een hogere doorvoer.
• Verminderde pigmentafschuiving: Behoud de integriteit van de pigmenten voor levendige, duurzame kleuren.
• Superieure dispersie: Maximaliseer de consistentie in kleur en materiaaleigenschappen.
Waarom kiezen voor de siliconenhyperdispersiemiddelen van SILIKE?
• Kosteneffectief: Verbeter de efficiëntie en verminder materiaalverspilling.
• Milieuvriendelijk: bereik duurzaamheidsdoelen met geoptimaliseerde productieprocessen.
• Veelzijdige toepassing: Geschikt voor een breed scala aan polymeren en industrieën.
4. Verwerkingsparameters aanpassen
Schroefsnelheid: Verhoog de schroefsnelheid (doorgaans 200-500 tpm) om de afschuiving en dispersie te verbeteren. Vermijd te hoge snelheden, aangezien dit kan leiden tot thermische degradatie.
Verblijftijd: Optimaliseer de verblijftijd in de extruder (doorgaans 30-60 seconden) om een grondige menging te garanderen zonder oververhitting.
Filtratie: Gebruik zeefpakketten (bijv. 100-200 mesh) om niet-verspreide deeltjes te verwijderen en een uniforme masterbatchkwaliteit te garanderen.
5. Pak problemen met apparatuur en onderhoud aan
Reinig de apparatuur: Reinig de extruders, schroeven en matrijzen regelmatig om vervuiling of de ophoping van afgebroken materiaal te voorkomen dat de dispersie beïnvloedt.
Slijtagecontrole: Inspecteer schroeven en cilinders op slijtage, aangezien versleten onderdelen de afschuifefficiëntie verminderen en tot een slechte spreiding leiden.
Doseernauwkeurigheid: Gebruik gravimetrische doseerapparaten voor een precieze dosering van pigment en hars, waardoor een consistente pigmentverspreiding wordt gewaarborgd.
Geplaatst op: 29 mei 2025
