Nieuws

Kleurmasterbatch is de meest gangbare methode voor het kleuren van kunststoffen en wordt veelvuldig gebruikt in de kunststofverwerkende industrie. Een van de belangrijkste prestatie-indicatoren voor masterbatch is de dispersie. Dispersie verwijst naar de uniforme verdeling van de kleurstof in het kunststofmateriaal. Of het nu gaat om spuitgieten, extrusie of blaasvormen, een slechte dispersie kan leiden tot een ongelijkmatige kleurverdeling, onregelmatige strepen of vlekken in het eindproduct. Dit probleem is een belangrijk aandachtspunt voor fabrikanten en inzicht in de oorzaken en oplossingen is cruciaal voor het behoud van productkwaliteit.

Oorzaken van slechte dispersie in kleurmasterbatch

Agglomeratie van pigmenten

Masterbatch is een sterk geconcentreerd mengsel van pigmenten, en grote klonten van deze pigmenten kunnen de dispersie aanzienlijk beïnvloeden. Veel pigmenten, zoals titaandioxide en roet, hebben de neiging samen te klonteren. Het kiezen van het juiste type en de juiste deeltjesgrootte van het pigment, afhankelijk van het eindproduct en de verwerkingsmethode, is essentieel voor een goede dispersie.

Elektrostatische effecten

Veel masterbatches bevatten geen antistatische middelen. Wanneer masterbatch met grondstoffen wordt gemengd, kan statische elektriciteit ontstaan, wat leidt tot ongelijkmatige menging en een inconsistente kleurverdeling in het eindproduct.

Ongepaste smeltindex

Leveranciers kiezen vaak harsen met een hoge smeltindex als drager voor masterbatch. Een hogere smeltindex is echter niet altijd beter. De smeltindex moet zorgvuldig worden gekozen om te voldoen aan de fysische eigenschappen en oppervlaktevereisten van het eindproduct, evenals aan de verwerkingseigenschappen van de masterbatch. Een te lage smeltindex kan leiden tot een slechte dispersie.

Lage toevoegingsverhouding

Sommige leveranciers ontwerpen masterbatches met een lage toevoegingsverhouding om de kosten te drukken, wat kan leiden tot onvoldoende dispersie in het product.

Onvoldoende verspreidingssysteem

Tijdens het productieproces van de masterbatch worden dispergeermiddelen en smeermiddelen toegevoegd om pigmentklonteringen te helpen afbreken. Het gebruik van de verkeerde dispergeermiddelen kan leiden tot een slechte dispersie.

Dichtheidsverschil

Masterbatches bevatten vaak pigmenten met een hoge dichtheid, zoals titaandioxide, dat een dichtheid heeft van ongeveer 4,0 g/cm³. Dit is aanzienlijk hoger dan de dichtheid van veel harsen, wat leidt tot sedimentatie van de masterbatch tijdens het mengen en een ongelijkmatige kleurverdeling veroorzaakt.

Onjuiste keuze van vervoerder

De keuze van de dragerhars, die de pigmenten en additieven vasthoudt, is cruciaal. Factoren zoals het type, de hoeveelheid, de kwaliteit en de smeltindex van de drager, evenals of deze in poeder- of korrelvorm is, kunnen allemaal de uiteindelijke dispersiekwaliteit beïnvloeden.

Verwerkingsomstandigheden

De verwerkingsomstandigheden van de masterbatch, waaronder het type apparatuur, de mengprocedures en de pelletiseertechnieken, spelen een belangrijke rol in de dispersie ervan. Keuzes zoals het ontwerp van de mengapparatuur, de schroefconfiguratie en de koelprocessen hebben allemaal invloed op de uiteindelijke prestaties van de masterbatch.

Impact van vormprocessen

Het specifieke vormproces, zoals spuitgieten, kan de dispersie beïnvloeden. Factoren zoals temperatuur, druk en verblijftijd kunnen de uniformiteit van de kleurverdeling beïnvloeden.

Uitrusting Kleding

Apparatuur die bij het spuitgieten van kunststof wordt gebruikt, zoals versleten schroeven, kan de schuifkracht verminderen, waardoor de dispersie van de masterbatch verzwakt.

Vormontwerp

Bij spuitgieten kunnen de positie van de aanspuitopening en andere matrijsontwerpkenmerken de productvorming en -dispersie beïnvloeden. Bij extrusie kunnen factoren zoals het matrijsontwerp en de temperatuurinstellingen ook de dispersiekwaliteit beïnvloeden.

Oplossingen om de dispersie in kleurmasterbatch te verbeteren, kleurconcentraten en -verbindingen

Bij een slechte spreiding is het belangrijk om het probleem systematisch aan te pakken:

Samenwerken over disciplines heenVaak zijn verspreidingsproblemen niet alleen te wijten aan materiaal- of procesfactoren. Samenwerking tussen alle betrokken partijen, waaronder materiaalleveranciers, procesingenieurs en fabrikanten van apparatuur, is essentieel om de onderliggende oorzaken te achterhalen en aan te pakken.

Optimaliseer de pigmentselectie:Kies pigmenten met de juiste deeltjesgrootte en het juiste type voor de specifieke toepassing.

Statische elektriciteit beheersen:Voeg waar nodig antistatische middelen toe om ongelijkmatige menging te voorkomen.

Smeltindex aanpassen:Kies dragermaterialen met een smeltindex die aansluit bij de verwerkingsomstandigheden en productvereisten.

Controleer de verhoudingen van de toevoegingenZorg ervoor dat de masterbatch in voldoende hoeveelheid wordt toegevoegd om de gewenste dispersie te bereiken.

Het verspreidingssysteem aanpassen:Gebruik de juiste dispergeermiddelen en smeermiddelen om de afbraak van pigmentagglomeraten te bevorderen.

Overeenkomstige dichtheden:Houd rekening met de dichtheid van de pigmenten en de dragerharsen om sedimentatie tijdens de verwerking te voorkomen.

Verwerkingsparameters nauwkeurig afstellen:Pas de instellingen van de apparatuur aan, zoals de temperatuur en de schroefconfiguratie, om de verspreiding te verbeteren.

InnovatieOplossingen om de dispersie in kleurmasterbatch te verbeteren

Nieuw siliconen hyperdispersiemiddel, een efficiënte manier om ongelijkmatige dispersie in kleurmasterbatches op te lossen.SILIKE SILIMEER 6150.

SILIMEER 6150SILIMER 6150 is een gemodificeerde siliconenwas die fungeert als een effectief hyperdispersiemiddel, speciaal ontworpen om de kwaliteit van kleurconcentraten, masterbatches en compounds te verbeteren. Of het nu gaat om dispersie van één pigment of op maat gemaakte kleurconcentraten, SILIMER 6150 blinkt uit in het voldoen aan de meest veeleisende dispersie-eisen.

Avoordelen van de SILIMEER 6150voor kleurmasterbatch-oplossingen:

Verbeterde pigmentdispersie: SILIMEER 6150Dit zorgt voor een uniforme verdeling van de pigmenten binnen de kunststofmatrix, waardoor kleurstrepen of -vlekken worden voorkomen en een gelijkmatige kleuring door het hele materiaal wordt gegarandeerd.

Verbeterde kleurkracht:Door de pigmentverspreiding te optimaliseren,SILIMEER 6150Het verbetert de algehele kleurkracht, waardoor fabrikanten de gewenste kleurintensiteit met minder pigment kunnen bereiken, wat leidt tot een efficiëntere en kosteneffectievere productie.

Voorkomen van samensmelting van fillers en pigment: SILIMEER 6150Het voorkomt effectief dat pigmenten en vulstoffen samenklonteren, waardoor een stabiele en consistente verspreiding gedurende het hele proces wordt gewaarborgd.

Betere reologische eigenschappen: SILIMEER 6150Het verbetert niet alleen de dispersie, maar versterkt ook de reologische eigenschappen van het polymeersmelt. Dit resulteert in een soepelere verwerking, een lagere viscositeit en verbeterde vloei-eigenschappen, wat cruciaal is voor de productie van hoogwaardige kunststoffen.

IVerhoogde productie-efficiëntie en kostenbesparing: Met verbeterde dispersie en betere reologische eigenschappen,SILIMEER 6150Dit verhoogt de productie-efficiëntie, waardoor de verwerkingstijd korter wordt en materiaalverspilling afneemt, wat uiteindelijk leidt tot lagere productiekosten.

Brede compatibiliteit: SILIMEER 6150Het is compatibel met een breed scala aan harsen, waaronder PP, PE, PS, ABS, PC, PET en PBT, waardoor het een ideale keuze is voor uiteenlopende toepassingen in de masterbatch- en compoundkunststofindustrie.

Verbeter uw productie van kleurmasterbatches metSILIMEER 6150Voor een superieure pigmentdispersie en verbeterde productprestaties. Elimineer kleurstrepen en verhoog de efficiëntie. Mis deze kans niet: verbeter de dispersie, verlaag de kosten en verhoog de kwaliteit van uw masterbatch.Neem contact op met Silike vandaag nog! Telefoon: +86-28-83625089, E-mail:amy.wang@silike.cn,Bezoekwww.siliketech.comvoor meer informatie.