Nieuws

Color MasterBatch is de meest voorkomende methode voor het kleuren van kunststoffen, veel gebruikt in de kunststofverwerkingsindustrie. Een van de meest kritieke prestatie -indicatoren voor MasterBatch is de dispersie. Dispersie verwijst naar de uniforme verdeling van de kleurstof in het plastic materiaal. Of het nu gaat om spuitgieten, extrusie of blaasvormingsprocessen, slechte dispersie kan leiden tot ongelijke kleurverdeling, onregelmatige strepen of spikkels in het eindproduct. Dit probleem is een belangrijke zorg voor fabrikanten en het begrijpen van de oorzaken en oplossingen is cruciaal voor het handhaven van de productkwaliteit.

Oorzaken van slechte dispersie in kleur masterbatch

Agglomeratie van pigmenten

MasterBatch is een zeer geconcentreerde mix van pigmenten en grote clusters van deze pigmenten kunnen de dispersie aanzienlijk beïnvloeden. Veel pigmenten, zoals titaniumdioxide en koolstofzwart, hebben de neiging om samen te klonteren. Het kiezen van het juiste type en deeltjesgrootte van pigment volgens de eindproduct en verwerkingsmethode is essentieel voor het bereiken van een goede dispersie.

Elektrostatische effecten

Veel masterbatches omvatten geen antistatische middelen. Wanneer masterbatch wordt gemengd met grondstoffen, kan statische elektriciteit worden gegenereerd, wat leidt tot ongelijke meng- en inconsistente kleurverdeling in het eindproduct.

Ongepaste smeltindex

Leveranciers selecteren vaak harsen met een hoge smeltindex als drager voor masterbatch. Een hogere smeltindex is echter niet altijd beter. De smeltindex moet zorgvuldig worden gekozen om overeen te komen met de fysieke eigenschappen en oppervlakte -eisen van het eindproduct, evenals de verwerkingskenmerken van de masterbatch. Een te laag smeltindex kan een slechte dispersie veroorzaken.

Lage toevoegingsverhouding

Sommige leveranciers ontwerpen masterbatch met een lage toevoegingsverhouding om de kosten te verlagen, wat kan leiden tot onvoldoende dispersie binnen het product.

Onvoldoende dispersiesysteem

Dispergerende middelen en smeermiddelen worden toegevoegd tijdens het MasterBatch -productieproces om pigmentclusters te helpen afbreken. Als de verkeerde verspreidingsmiddelen worden gebruikt, kan dit leiden tot slechte dispersie.

Dichtheid mismatch

Masterbatches bevatten vaak pigmenten met hoge dichtheid, zoals titaniumdioxide, die een dichtheid van ongeveer 4,0 g/cm³ heeft. Dit is aanzienlijk hoger dan de dichtheid van veel harsen, wat leidt tot sedimentatie van de masterbatch tijdens het mengen, wat ongelijke kleurverdeling veroorzaakt.

Onjuiste koerierselectie

De keuze van draaghars, die de pigmenten en additieven bevat, is van cruciaal belang. Factoren zoals het type, de kwantiteit, de kwaliteit en de smeltindex van de drager, evenals of deze in poeder- of pelletvorm is, kunnen allemaal de uiteindelijke dispersiekwaliteit beïnvloeden.

Verwerkingsvoorwaarden

De verwerkingsomstandigheden van de masterbatch, inclusief het type apparatuur, mengprocedures en pelletisatietechnieken, spelen een belangrijke rol in de dispersie. Keuzes zoals het ontwerp van mengapparatuur, schroefconfiguratie en koelprocessen beïnvloeden allemaal de uiteindelijke prestaties van de masterbatch.

Impact van vormprocessen

Het specifieke vormproces, zoals spuitgieten, kan de dispersie beïnvloeden. Factoren zoals temperatuur, druk en houdtijd kunnen de uniformiteit van kleurverdeling beïnvloeden.

Apparatuurkleding

Uitrusting die wordt gebruikt bij plastic gieten, zoals versleten schroeven, kan de afschuifkracht verminderen, waardoor de dispersie van de masterbatch wordt verzwakt.

Schimmelontwerp

Voor spuitgieten kan de positie van de poort en andere schimmelontwerpkenmerken de productvorming en dispersie beïnvloeden. In extrusie kunnen factoren zoals het matrijsontwerp en temperatuurinstellingen ook de dispersiekwaliteit beïnvloeden.

Oplossingen om de dispersie in kleur MasterBatch te verbeteren, Kleurconcentraten en verbindingen

Wanneer het wordt geconfronteerd met een slechte dispersie, is het belangrijk om het probleem systematisch te benaderen:

Samenwerken in verschillende disciplines: Vaak zijn dispersieproblemen niet alleen te wijten aan materiaal- of procesfactoren. Samenwerking tussen alle relevante partijen, inclusief materiaalleveranciers, procesingenieurs en fabrikanten van apparatuur, is de sleutel tot het identificeren en aanpakken van de hoofdoorzaken.

Optimaliseer pigment selectie:Kies pigmenten met de juiste deeltjesgrootte en het type voor de specifieke toepassing.

Controle statische elektriciteit:Neem waar nodig antistatische middelen op om ongelijke menging te voorkomen.

Melt Index aanpassen:Selecteer dragers met een smeltindex die aansluit bij de verwerkingsvoorwaarden en productvereisten.

Bekijk toevoegingsverhoudingen: Zorg ervoor dat de masterbatch in voldoende hoeveelheden wordt toegevoegd om de gewenste dispersie te bereiken.

Leer het dispersiesysteem aan:Gebruik de juiste verspreidingsmiddelen en smeermiddelen om de afbraak van pigmentagglomeraten te verbeteren.

Match -dichtheden:Overweeg de dichtheid van pigmenten en harsen voor dragers om sedimentatie tijdens de verwerking te voorkomen.

Verfijningsparameters:Pas de apparatuurinstellingen aan, zoals temperatuur- en schroefconfiguratie, om de dispersie te verbeteren.

InnovatieOplossingen om de dispersie in kleur MasterBatch te verbeteren

Nieuwe siliconenhyperdispersant, een efficiënte manier om ongelijke dispersie in kleur masterbatches op te lossen metSilike Silimer 6150.

Silimer 6150is een gemodificeerde siliconenwas die dient als een effectieve hyperdispersant, speciaal ontworpen om de kwaliteit van kleurconcentraten, masterbatches en verbindingen te verbeteren. Of het nu gaat om een ​​enkele pigmentdispersie of op maat gemaakte kleurconcentraten, Silimer 6150 blinkt uit in het voldoen aan de meest veeleisende dispersievereisten.

Advantages van de Silimer 6150Voor kleur MasterBatch -oplossingen:

Verbeterde pigmentdispersie: Silimer 6150Zorgt voor de uniforme verdeling van pigmenten in de plastic matrix, het elimineren van kleurstrepen of spikkels en het waarborgen van zelfs kleuring door het materiaal.

Verbeterde kleursterkte:Door pigmentdispersie te optimaliseren,Silimer 6150verbetert de algehele kleursterkte, waardoor fabrikanten de gewenste kleurintensiteit met minder pigment kunnen bereiken, wat leidt tot efficiëntere en kosteneffectieve productie.

Preventie van vuller- en pigmentreünie: Silimer 6150Voorkomt effectief dat pigmenten en vulstoffen samen klonten, waardoor stabiele en consistente dispersie tijdens de verwerking wordt gewaarborgd.

Betere reologische eigenschappen: Silimer 6150Verbetert niet alleen de dispersie, maar verbetert ook de reologische eigenschappen van de polymeersmelt. Dit resulteert in soepelere verwerking, verminderde viscositeit en verbeterde stroomkenmerken, die cruciaal zijn voor hoogwaardige plasticproductie.

INcreed productie -efficiëntie en kostenreductie: Met verbeterde dispersie en betere reologische eigenschappen,Silimer 6150Verhoogt de productie -efficiëntie, waardoor snellere verwerkingstijden en minder materiaalverspilling mogelijk zijn, waardoor de totale productiekosten uiteindelijk worden verlaagd.

Brede compatibiliteit: Silimer 6150is compatibel met een breed scala aan harsen, waaronder PP, PE, PS, ABS, PC, PET en PBT, waardoor het een ideale keuze is voor diverse toepassingen in de MasterBatch en Compounds Plastics -industrie.

Verbeter de productie van uw kleur masterbatch metSilimer 6150voor superieure pigmentdispersie en verbeterde productprestaties. Elimineer kleurstrepen en boost de efficiëntie. Mis het niet - verbeter de dispersie, verlagen kosten en verhoog uw MasterBatch -kwaliteit.Neem contact op met Silike Vandaag! Telefoon: +86-28-83625089, e-mail:amy.wang@silike.cn,Bezoekwww.siliketech.comVoor details.