Nieuws

Het kleuren van masterbatch is de meest voorkomende methode voor het kleuren van kunststoffen en wordt veel gebruikt in de kunststofverwerkende industrie. Een van de meest kritische prestatie-indicatoren voor masterbatch is de dispersie. Dispersie verwijst naar de uniforme verdeling van de kleurstof in het kunststofmateriaal. Of het nu gaat om spuitgieten, extruderen of blaasvormen, een slechte dispersie kan leiden tot een ongelijkmatige kleurverdeling, onregelmatige strepen of vlekken in het eindproduct. Dit probleem is een belangrijke zorg voor fabrikanten, en inzicht in de oorzaken en oplossingen is cruciaal voor het behoud van de productkwaliteit.

Oorzaken van slechte dispersie in kleurmasterbatch

Agglomeratie van pigmenten

Masterbatch is een zeer geconcentreerde mix van pigmenten en grote clusters van deze pigmenten kunnen de dispersie aanzienlijk beïnvloeden. Veel pigmenten, zoals titaandioxide en roet, hebben de neiging om samen te klonteren. Het kiezen van het juiste type pigment en de juiste deeltjesgrootte, afgestemd op het eindproduct en de verwerkingsmethode, is essentieel voor een goede dispersie.

Elektrostatische effecten

Veel masterbatches bevatten geen antistatische middelen. Wanneer masterbatch met grondstoffen wordt gemengd, kan statische elektriciteit ontstaan, wat leidt tot een ongelijkmatige menging en een inconsistente kleurverdeling in het eindproduct.

Ongepaste smeltindex

Leveranciers kiezen vaak harsen met een hoge smeltindex als drager voor masterbatch. Een hogere smeltindex is echter niet altijd beter. De smeltindex moet zorgvuldig worden gekozen, afhankelijk van de fysische eigenschappen en oppervlakte-eisen van het eindproduct, evenals de verwerkingseigenschappen van de masterbatch. Een te lage smeltindex kan leiden tot een slechte dispersie.

Lage toevoegingsverhouding

Sommige leveranciers ontwerpen een masterbatch met een lage toevoegingsverhouding om kosten te besparen, wat kan leiden tot onvoldoende verspreiding in het product.

Ontoereikend verspreidingssysteem

Dispergeermiddelen en smeermiddelen worden toegevoegd tijdens het productieproces van de masterbatch om pigmentclusters af te breken. Het gebruik van de verkeerde dispergeermiddelen kan leiden tot een slechte dispersie.

Dichtheidsmismatch

Masterbatches bevatten vaak pigmenten met een hoge dichtheid, zoals titaandioxide, met een dichtheid van ongeveer 4,0 g/cm³. Dit is aanzienlijk hoger dan de dichtheid van veel harsen, waardoor de masterbatch tijdens het mengen sedimenteert en een ongelijkmatige kleurverdeling ontstaat.

Onjuiste carrierselectie

De keuze van de dragerhars, die de pigmenten en additieven bevat, is cruciaal. Factoren zoals het type, de hoeveelheid, de kwaliteit en de smeltindex van de drager, evenals de poeder- of pelletvorm, kunnen de uiteindelijke dispersiekwaliteit beïnvloeden.

Verwerkingsomstandigheden

De verwerkingsomstandigheden van de masterbatch, waaronder het type apparatuur, de mengprocedures en de pelletiseertechnieken, spelen een belangrijke rol bij de dispersie ervan. Keuzes zoals het ontwerp van de mengapparatuur, de schroefconfiguratie en de koelprocessen hebben allemaal invloed op de uiteindelijke prestaties van de masterbatch.

Impact van gietprocessen

Het specifieke gietproces, zoals spuitgieten, kan de dispersie beïnvloeden. Factoren zoals temperatuur, druk en houdtijd kunnen de uniformiteit van de kleurverdeling beïnvloeden.

Slijtage van de uitrusting

Apparatuur die wordt gebruikt bij het spuitgieten van kunststof, zoals versleten schroeven, kan de schuifkracht verminderen en zo de dispersie van het masterbatch verminderen.

Vormontwerp

Bij spuitgieten kunnen de positie van de spuitmond en andere matrijsontwerpkenmerken van invloed zijn op de productvorming en -dispersie. Bij extrusie kunnen factoren zoals het matrijsontwerp en de temperatuurinstellingen ook de dispersiekwaliteit beïnvloeden.

Oplossingen om de dispersie in kleurmasterbatch te verbeteren, kleurconcentraten en -verbindingen

Wanneer u te maken krijgt met slechte verspreiding, is het belangrijk om het probleem systematisch aan te pakken:

Samenwerken over disciplines heenVaak worden dispersieproblemen niet uitsluitend veroorzaakt door materiaal- of procesfactoren. Samenwerking tussen alle relevante partijen, waaronder materiaalleveranciers, procestechnici en apparatuurfabrikanten, is essentieel om de onderliggende oorzaken te identificeren en aan te pakken.

Optimaliseer pigmentselectie:Kies pigmenten met de juiste deeltjesgrootte en het juiste type voor de specifieke toepassing.

Statische elektriciteit beheersen:Voeg waar nodig antistatische middelen toe om ongelijkmatige menging te voorkomen.

Smeltindex aanpassen:Selecteer dragers met een smeltindex die past bij de verwerkingsomstandigheden en productvereisten.

Beoordeling van toevoegingsverhoudingen: Zorg ervoor dat de masterbatch in voldoende hoeveelheden wordt toegevoegd om de gewenste dispersie te bereiken.

Pas het verspreidingssysteem aan:Gebruik de juiste dispergeermiddelen en smeermiddelen om de afbraak van pigmentagglomeraten te bevorderen.

Overeenkomstdichtheden:Houd rekening met de dichtheid van de pigmenten en dragerharsen om sedimentatie tijdens de verwerking te voorkomen.

Verwerkingsparameters nauwkeurig afstellen:Pas de apparatuurinstellingen aan, zoals de temperatuur en de schroefconfiguratie, om de verspreiding te verbeteren.

InnovatieOplossingen om de dispersie in kleurmasterbatch te verbeteren

Nieuw siliconen hyperdispergeermiddel, een efficiënte manier om ongelijkmatige dispersie in kleurmasterbatches op te lossen metSILIKE SILIMER 6150.

SILIMER 6150is een gemodificeerde siliconenwas die dient als een effectief hyperdispergeermiddel, speciaal ontworpen om de kwaliteit van kleurconcentraten, masterbatches en compounds te verbeteren. Of het nu gaat om dispersie van één pigment of op maat gemaakte kleurconcentraten, SILIMER 6150 blinkt uit in het voldoen aan de meest veeleisende dispersie-eisen.

Avoordelen van de SILIMER 6150voor kleurmasterbatchoplossingen:

Verbeterde pigmentdispersie: SILIMER 6150zorgt voor een gelijkmatige verdeling van pigmenten in de kunststofmatrix, waardoor kleurstrepen of -vlekken worden geëlimineerd en een gelijkmatige kleuring van het hele materiaal wordt gegarandeerd.

Verbeterde kleursterkte:Door de pigmentdispersie te optimaliseren,SILIMER 6150verbetert de algehele kleurkracht, waardoor fabrikanten de gewenste kleurintensiteit kunnen bereiken met minder pigment. Dit leidt tot efficiëntere en kosteneffectievere productie.

Voorkomen van reünie van vulstoffen en pigmenten: SILIMER 6150voorkomt effectief dat pigmenten en vulstoffen samenklonteren, waardoor een stabiele en consistente verspreiding tijdens het hele verwerkingsproces wordt gegarandeerd.

Betere reologische eigenschappen: SILIMER 6150Verbetert niet alleen de dispersie, maar verbetert ook de reologische eigenschappen van de polymeersmelt. Dit resulteert in een soepelere verwerking, een lagere viscositeit en verbeterde vloei-eigenschappen, cruciaal voor de productie van hoogwaardige kunststof.

IVerhoogde productie-efficiëntie en kostenreductie: Met verbeterde verspreiding en betere reologische eigenschappen,SILIMER 6150verhoogt de productie-efficiëntie, wat zorgt voor snellere verwerkingstijden en minder materiaalverspilling, wat uiteindelijk de totale productiekosten verlaagt.

Brede compatibiliteit: SILIMER 6150is compatibel met een breed scala aan harsen, waaronder PP, PE, PS, ABS, PC, PET en PBT, waardoor het een ideale keuze is voor uiteenlopende toepassingen in de masterbatch- en samengestelde kunststofindustrie.

Verbeter uw kleurmasterbatchproductie metSILIMER 6150Voor superieure pigmentdispersie en verbeterde productprestaties. Elimineer kleurstrepen en verhoog de efficiëntie. Mis de kans niet: verbeter de dispersie, bespaar kosten en verhoog de kwaliteit van uw masterbatch.Neem contact op met Silike vandaag!Telefoon: +86-28-83625089, E-mail:amy.wang@silike.cn,Bezoekwww.siliketech.comvoor meer informatie.